J.I.T生产管理系统简介

一、JIT来源：

1960年代开始，日本丰田汽车为代表的汽车制造业通过实施JIT生产模式，以低成本，高质量的突出优势，迅速占领美国汽车市场，引发了美日之间长达10年的汽车贸易战！JIT——因其经营效率极限化被美国赞誉为“精益生产”并对人类的生产革命产生了长远的影响！JIT生产管理系统来源于日本丰田公司的汽车生产流水线。JIT的英文是“Just  In  Time”统称为适时的生产管理系统。　理解为“在必要时，做必要的事，生产必要的量”；或“无积压生产管理系统”。

日本厂商应用JIT系统在数十年的实践中，的确能达到改善成本积压、提高质量、提高效率等。特别是丰田汽车，通过改善JIT以后，不仅消除了当时的日本国内市场环境、劳动力以及二次世纪大战之后资金短缺，经受住了经融风暴，还一举超过美国的福特汽车，称为年产量世界第一，汽车业的霸主。有管理专家把JIT誉为：改变世界的机器！

JIT生产管理方式在70年代未期从日本引入我国，长春第一汽车制造厂最先开始应用看板系统控制生产现场作业。80年代初，中国企业管理协会组织推广现代管理方法，看板管理被视为现代管理方法之一，在全国范围内宣传推广，并为许多企业采用。近年来，在我国的汽车工业、电子工业、制造业等实行流水线生产的企业中，应用JIT获得了明显效果，例如第一汽车制造厂、第二汽车制造厂、上海大众汽车有限公司等企业，结合厂情创造性应用JIT，积累了丰富的经验，创造了良好的经济效益。

JIT引进制衣行业在1988年，最先在日资企业推广，通过业类同行的不断改善和进取，现国内很多制衣厂都认同并开始JIT的改善。现JIT在制衣厂比较密集的珠三角地区推广改善，已取得了很好的成绩。特别是在主要生产休闲服装的广东中山市，很多有远见的工厂都已在改善JIT。现已发展到广东/福建/浙江/山东/北京等地，全国也有很多优秀的企业和企业家开始了JIT改善。

二、JIT简介：

J．I．T生产管理系统全称“Just In Time”（适时），是由丰田公司喜一郎先生所创立的[适时]生产管理系统。J．I．T是一种哲学，是一种符合现实社会企业需求的哲学，因此而产生许多新的意念，为达至这些意念的目标而创设出JIT生产管理系统，使一直认为不可能的事，一一得到解决。从[适时]概念引申出来的[自然法则]，把以往的达至的[控制]、[监管]而制定的精细分工、分部门、制度的大流水生产方式，从新整理成符合产品顺序的流程，废除部门之间交收、搬运、积压等浪费，把传统大流水生产方式分割的责任，集中成生产线全面负责，从而使责任明确。

A、JIT的基本思想：只要在需要的时候，按需要的量，生产所需要的产品，又被称为：准时制生产，适时生产方式，看板生产方式！

B、JIT的核心：零库存和快速应对市场变化，精益生产不断消除所有不增加产品价值的工作，所以精益生产是一种减少浪费的经营哲学!

C、JIT概念：它是从原料到制造出成品[跟单—裁片—车缝—后整]连接成一条均衡的生产线，使其[生产周期时间]大幅度缩短，在生产线上就能做到提早发现问题，及时解决。从而防止不良品继续出现，得以有效的减少[翻工]和生产损耗。

三、JIT精神：

全员参与、群策群力、循序渐进、不断改善。

四、JIT生产管理系统把所有的作业分成三类，进行作业时间的测定。

A、 有价值作业——对产品有增加价值的工作。有价值作业称之为工作；例如：

1、裁剪——只包括切割的时间。

2、熨朴——熨斗压下的时间。

3、车缝——车针在车缝的时间。

4、剪线——剪断的时间。

5、钮门——车针走动的时间。

6、打钮——车针走动的时间。

7、熨衣——熨斗压下的时间。

8、包装——打挂牌、入胶袋、装箱、封箱所用的时间。

B、 无价值作业——为完成有价值作业而必须做的动作。（无价值作业称之为动作）；

例如：

1、工人拿起裁片放在衣车台面、拿实样/划粉等。

2、裁布时拉布，落麦架纸。

C、无用工—— 一些多余的劳动。无用工称之为浪费。

在JIT生产管理系统中，把生产效率理解为员工作业的有价值成分。也就是指工人在制造产品的有价值作业时间，占实际付出劳动总时间的百分率（在此强调的是员工劳动时间，而不是机械运作时间）

在许多传统生产方式的制衣厂进行测时统计，结果显示有价值作业时间平均约占制造产品总时间的8%，也就是说每人每天上班8小时，只有40分钟在工作。

例如：

裁片的捆扎，堆放，搬运。

车工的解扎、捆扎、剪工票、签工号、记数、等候、次品翻工

部门与部门之间的交收、清点、搬运等。

在实际生产过程中，要提高有价值作业，减少无价值作业，废除无用工。

五、J．I．T运用的生产管理：

1.    目视管理：充分发挥生产管理人员现场指挥，使生产现场进度准确明了。

2.    看板管理：废除大量文件、传票及口头的资讯，而采用[看板]、[管理板]——简明，公开的资讯方式，使资讯达到[一目了然]、[适时]的效果。

3.       数字化管理：通过员工所操作工序的测时制定出标准的作业时间，所得出车间的实际生产能力，从而明确每个款式在每组的预计生产量和生产周期；用数字来管理，如：每小时做多少件、每天生产多少量都很明确。同时进行配合目标管理的薪金制度改革，能让员工有明确的目标。

4.    P、D、C、A管理方法：又称全面质量循环管理法，是最早由美国质量管理专家戴明提出来的，所以又称为“戴明环”。PDCA的含义如下：P（Plan）–计划；D（Do)–执行；C（Check)–检查；A（Action)–行动、（总结处理），对总结检查的结果进行处理，成功的经验加以肯定并适当推广、标准化；失败的教训加以总结，未解决的问题放到下一个PDCA循环里。以上四个过程不是运行一次就结束，而是周而复始的进行，一个循环完了，解决一些问题，未解决的问题进入下一个循环，这样阶梯式上升的。PCDA循环实际上是有效进行任何一项工作的合乎逻辑的工作程序。在流水线生产中都用此方法去彻底解决货期、质量、生产等情况。

六、J．I．T意识：

1.  明确质量意识：“制作次品比不做事更坏。”

A．         最重要是从预防开始，在做生产板时，就要为车间生产过程中做到品质保证而进行生产技术改善。

B．         当发现三件不良品时，管理人员唯一能做的就是停止生产，找出问题真因，彻底解决。

2.  无论做什么改善，产品质量最终由操作工人掌握。

3.    建立团体精神，加强合作性。“我所做的产品，是否令下个工序工人操作更简便。”“我传递到下个工序的摆放是否能令下工序工人提取更方便？且能减少下工序工人出错？”“当上工序及下工序出现超手持量或手持量为零时，我如何帮助他们？” 团体精神不仅指生产线的各员工，同时对于跟单部、生产部、物料部、裁床部、维修部等各个部门都需发扬团体精神，才能推行JIT生产管理系统。

4.    每位员工都要参与改善工作，包括[操作改善]、[作业流程改善]、[设备改善]等。

5.    养成整洁习惯，保持个人卫生，保持工场清洁，包括每次上班抹净自己所使用的设备，不随便丢垃圾（布碎、线头、废品等）

6.  用完的工具、物品按指定方式放回原位

七、实行JIT生产管理系统所必须遵循的守则。

JIT生产管理系统的概念是基于“满足顾客要求”的目的而建立的。“顾客”关系的引申：

购买者是销售者的顾客

销售者是制造者的顾客

后部门是前部门的顾客

后工序是前工序的顾客

为了达至以上目的，J．I．T生产管理系统制定出6个基本简单守则：

1．自然法则

生产系统，是一个能按需求自然调节的生产。设立符合产品流程的生产组合和[一目了然]的资讯系统

2． 适时（Just In Time）

在必要时，做必要的事，生产必要的量。

3．群策群力

以[人]为作业中心，发挥互助精神，全员积极参与。重视[人]的作业效率，优于[机械]运作效率。

4．整理、整顿、整洁

整理：清理不需要的东西。

整顿：随手能拿到需要的东西。

整洁：没有[整洁]的场所，就没有[干净]的产品。重在培养[整洁]的习惯，保持经常性整洁。

5．品质保证：最坏的不是停产，而是出现不良品！

6．吝啬精神：当每花一分钱都要考其用途是必须的成本还是浪费。

八、生产改善：

1．管理技术改善：对人员、设备、原料的运用技巧。为了加强合作，达至适时。

1）把精细分工，分部门的传统生产形式，重新整合成由原料—— 成品的完整生产流水线。

2）缩短生产周期时间。

3）实施需求拖动的在制品产量控制。

4）采用简明及时的看板资讯管理。

5）全员参与的品质控制。

6）采用满足客户要求的生产编排计划。

2．生产技术的改善；制做产品的操作技巧。为了确保产品质量提高生产效率。

1）进行作业分析，废除无用工，减少无价值作业。

2）为各工序设质检定位，使工人能轻易检查上工序传下的品质。

3）采用辅助夹具、定位、中熨……

4）改善整体及个人操作程序。

在实际生产过程中，要提高有价值作业，减少无价值作业，废除无用工。

【生产技术】的改善，在短期内明显地看到成效，而带来的也只是短暂的成功。

【管理技术】的改善,则必须让管理和员工明确JIT生产管理系统的原则,发挥互助精神,积极参予改善工作.循序渐进,分阶段达至成效.建立起“群策群力,不断改善”的JIT精神.它将为企业带来持久的竞争能力及长远的成效!